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转炉二次扬尘配套16000㎡收尘器

转炉二次扬尘配套16000㎡收尘器

转炉二次扬尘配套16000㎡收尘器的详细信息:

转炉二次扬尘配套16000㎡收尘器由主电机提供动力源,经液力耦合器将机械动能传递给除尘风机,风机叶轮在高速旋转下形成   的压差,通过转炉上烟罩来抽引转炉生产时产生的二次烟气,将二次烟气通过除尘器内部除尘布袋的过滤净化后,经风机叶轮的高速旋转从烟囱排放大气。本除尘系统是由两座过滤面积4800m2长袋低压脉冲除尘器管网并联,同时收集两座100t转炉产生的二次烟尘。按并联管道设计原理,并联管道两端的压差应相等(即并联管道各分段的静阻力   相等),否则管道内系统压力将失去平衡,而在同一压差下通过管道总的风量则应是各分管段的风量之和。显然,通过管道的烟气在两台性能相同的除尘风机相对作用下,会出现以下两种现象。
  (1)当除尘风机的特性曲线无峰值时,并联后的合成特性曲线就比较简单,只是各条特性曲线的简单叠加。
  (2)当除尘风机的特性曲线有峰值时,问题就比较复杂了,因为在峰值附近等压线与特性曲线不仅有两个交点,而且会出现拐点,因为在峰值及拐点附近等压线与特性曲线有3个交点。
转炉二次除尘系统存在的问题:
  除尘效率问题:除尘效率是指含尘气流通过袋式除尘器时新捕集下来的粉尘量占进入除尘器的粉尘量的百分数,其表达式为:
  η=GcGi×100%
  式中,η为除尘效率,%;Gc为被捕集的粉尘量,kg;Gi为进入除尘器的粉尘量,kg。除尘效率是衡量除尘器性能   基本的参数,它表示除尘器处理气流中粉尘的能力,它受除尘布袋的透气性、除尘器的阻损及清灰方式等诸多因素影响。通过上式,说明除尘效率取决于布袋除尘器的布袋透气性能,在过滤总面积不变的情况下,除尘布袋的透气性愈好,除尘器的系统阻损(压差)愈小,这时其进口和收尘总管上的吸力(负压)就愈大,长期保持除尘器较好的布袋透气性,就能稳定、   地收集处理转炉二次烟尘,使转炉生产现场保持理想的清洁生产环境。
  除尘效率的考核指标按武钢内控标准分为:岗位粉尘浓度10mg/m3以内和烟气排放浓度30mg/m3以内(   标准:岗位粉尘浓度10mg/m3以内;烟气排放浓度150mg/m3以内)。根据生产工艺,两座转炉是分开在不同时间段兑铁、出钢,为满足转炉收尘要求,收尘总管的吸力(负压)   在小于-1.8kPa以下。由于两座转炉管道的设计从转炉至出厂房并联成1条<3020mm,长约300m的除尘总管,又从这1条<3020mm管道分为两条<2800mm管道,分别与1号转炉除尘器和2号转炉除尘器相联,这就形成了两座转炉产生的二次烟气大部分被距离除尘总管   近的2号除尘器截住,而1号除尘器功能始终不能得到   发挥,具体表现在,随着除尘器在某一周期内运行时间的延长,2号除尘器阻损明显大于1号除尘器阻损,其进口吸力也随之下降,从而导致收尘总管吸力下降,管网压力失衡,   终造成除尘效率低下。根据实测烟气检测报告,转炉二次烟气排放浓度   高时达到145mg/m3;岗位粉尘浓度   高时达到23mg/m3;均超过了武钢对除尘系统的内控标准。通过设备运行参数统计,表明除尘器总管吸力小于-1.8kPa   是两台除尘器的风机转速保持在850r/min以上。在风机转速不变的情况下,6h以后收尘总管吸力逐渐下降。
  除尘电耗:除尘器的电耗主要取决于系统阻损和烟气实际风量,在烟气实际风量基本不变的情况下,除尘器的阻损愈小,其运行电耗就愈低。根据生产实际情况统计,当两台4800m2的布袋除尘器并联运行收集两座100t转炉产生的二次烟尘的电耗为7.5kWh/t钢时,可基本使并联运行的收尘总管吸力维持在-1800Pa左右,能满足转炉收尘需要;但要在连续8h以上高产的过程中保持除尘效率就   将两台风机转速提高到920r/min以上,提速后电机电流高达240A,这时的除尘风机电耗就随之增加。
操作控制:
  转炉二次扬尘配套16000㎡收尘器的   大优点是除尘效率高、本体结构及设备简单;但其   大的问题是系统阻损大且不易控制。在两台除尘器并联运行收集两座转炉二次烟气的过程中,经常会遇到1座转炉连续生产,另1座转炉检修或冷备的情况,此时两台除尘器要想降低风机转速   布袋表面积灰是很难达到理想效果的。据实际统计结果表明,两台除尘器同时降低风机转速(除尘器吸力降至-200Pa左右)即全部停止收尘时,其脉冲阀脉冲喷吹的气压稳定在0.4MPa,脉冲阀连续喷吹除尘布袋40min以上的清灰效果   佳,此状况下的系统阻损可降到100Pa以下。这样对于提高下一行时段的收尘效率是非常有利的。为摸索有利   布袋表面积灰控制除尘器系统阻损、稳定收尘效率的操作方式,在1座转炉生产另1座转炉冷备的情况下,将1台除尘器风机转速提升而将另1台除尘器风机转速降低,进行了相关参数统计。为保证一座转炉生产时的收尘效率,至少有一台除尘器的风机要高速运行;而另一台除尘器的风机转速即使降到300r/min,其对应的除尘器进口吸力也仍维持在-1200Pa,此时是很难快速、有效   布袋表面积灰的。一旦两座转炉投入生产,降速的除尘器风机   随之升速,其收尘的系统阻损会迅速达到1000Pa以上,对整个收尘效率构成了影响。要实现有效快速地   布袋表面积灰,控制除尘器收尘时的阻损,提高两座转炉的除尘效率,就   改变除尘器的运行方式,改变操作控制方式。
改进措施:
  拟将原有两座并联运行的除尘系统改造成互为独立的除尘系统,形成1台除尘器对应1座转炉,从而延长风机清灰时间,提高除尘效率,不断降低烟气粉尘的排放浓度,使烟气排放浓度和岗位粉尘浓度两项指标始终控制在除尘环保指标内,同时达到节能降耗的目的。从布袋除尘器收集转炉二次烟气的实践情况来看,1台除尘系统对应1座转炉是经济和效率   稳的方式。本着经济和   的原则,对系统作了工艺系统改进工作。利用1台除尘系统同时收集两座转炉烟尘以减少环境污染的需要。根据工业通风管道设计要求,确定除尘管道的通风流通断面直径至关重要,如流通断面直径选取过小,转炉冶炼产生的二次烟气将不能全部收集,会造成除尘效率下降;流通断面直径选取过大,则会造成不   的成本投入和除尘系统整体除尘能力下降,因此,确定通风管道流通断面直径   对除尘系统处理风量、烟气流速等,进行准确计算。系统改进后的操作控制及优化本系统改进工作于2006年3月全部完成,为及时调整和优化操作控制,根据工况参数测定结果和设备操作条件做了如下操作调整和优化工作:
  (1)转炉准备生产至出钢完毕时间段对应的除尘器风机升速至840r/min,保持收尘管吸力小于-2100Pa;
  (2)转炉冷备或检修等时间大于40min,对应的除尘器风机降速至200r/min以下,除尘器进口吸力大于-200Pa,利于脉冲阀喷吹及时有效地   布袋表面积灰,减少系统阻损;
  (3)遇有1台除尘器临时停机处理故障,关闭对应进口管道蝶阀,开启主管联通蝶阀,运行的除尘器风机升速至920r/min,保持各收尘管吸力小于-1800Pa。
改进效果:
  实施了上述工作后,各除尘器充分利用了其对应转炉冶炼的工序空余时间,风机降速时间增多,除尘器布袋清灰效率提高;系统阻损由改进前1650Pa下降到1240Pa以下;收尘时的管道吸力由小于-1800Pa增加到小于-2200Pa。转炉生产过程中的除尘效率明显提高,使钢厂烟尘控制得到了改善,除尘电耗指标得到优化,   终取得了良好的社会效益和经济效益。

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